锂离子电池PACK是什么？

电池PACK一般指组合电池，重要指锂离子电池组的加工组装，重要的是通过电池PACK工艺将电池、电池保护板、电池连接器、标签纸等加工成客户想要的产品。

目前，电池PACK主要集中在锂离子电池组PACK工厂。他们都有自己的PACK结构设计。PACK电子设计和PACK生产车间可根据客户需求独立开发设计。通过电池方法、电池规格和电池样品，确认客户PACK锂离子电池定制需求后，让PACK车间PACK生产线进行生产加工，质量检验合格后发货。

锂电池电池组PACK制造工艺对于储能动力产品的要点如下：

一、分选配组。

电池分选是指选择合适的变量，如电池欧姆内阻、极化内阻、开路电压等。额定容量、充放电效率、自放电率等。，电池分类，电池参数一致性好的电池分为同一类。

主要提高电池组成后内部特性的一致性，提高模块的使用效率，延长其使用寿命。

电池分选方法主要包括单因素法、多因素法和动态分选法。

1.锂电池的组装方法包括以下步骤：

测试电池容量：将容量电池安装在测试设备上，按要求的电流充放电三次，将第四个单个电池的电压充电到额定容量设定的百分比范围；获取组参考基准：记录第三个电池的放电容量、恒流充电时间和恒压充电时间；

电池容量分类：以第三次循环电池的放电容量为标准，设置下限容量，取大于下限容量的电池为合格电池；

电池初步组：根据恒流充电时间和恒压充电时间的参数，组装容量合格或相似的恒流和恒压充电时间参数；

电池电压降：在设定的环境下，将配套的电池存放一段时间，测量其电压降，确定电压降合格标准后，选择合格的电池；

电池最终配组：选用电压降合格的电池，用压降合格的电池进行最终配组。

二、锂电池组电池组装夹具，上自动焊机。

安装电池夹具时，需要按照PE工程师SOP中电池的正负极顺序进行组装，顺序颠倒会导致电池短路。设置自动焊机程序后，放入夹具电池，开始自动点焊。

自动点焊完成后，需要对自动点焊的电池组进行点检，漏点炸点，需要补焊。

三、锂电池组焊接PCM/BMS。

PCM或PCB(保护电路模块或电路板)是锂电池组的“心脏”。它将保护锂电池免受过充电、过放电和短路，避免锂电池组爆炸、火灾和损坏。

低压锂电池组(20个电池)应选择具有平衡功能的PM，以保持每个电池的平衡和良好的使用寿命。对于高压锂电池组（>20个电池），应考虑使用先进的BMS（电池管理系统）来监控每个电池的性能，以确保电池运行更安全。

员工必须携带静电手镯，以避免PCM/BMS静电损坏。

根据不同的电池组设计有不同的步骤。若设计为PCM点焊上电池组，则不需要焊锡，质量也需要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。

如果PCM/BMS需要焊锡、连接螺钉的PACK、对焊点和螺钉连接点进行点检。保证质量。电压收集线需要按顺序B-B1...依次到B+；或者拔下电压收集线插入后焊接，焊接完成，检测收集插入，确认后连接BMS。

四、半成品绝缘。

必须固定和绝缘电压收集线、导线、正负极输出线。辅料常规为高温胶带、青稞纸、环氧板、扎带等。电池组电压采集线或输出导线不得叠加压迫，容易造成挤压损坏和短路。

五、半成品试验。

电池组加BMS后，可进行半成品试验。常规试验包括：简单充放电试验、整组内阻试验、整组容量试验、整组过充试验、整组过放试验、短路试验和过流试验。如有高温低温试验、针刺试验、坠落试验、盐雾试验等特殊要求，特殊锂电池组试验具有破坏性，建议抽样检查。

需要注意电池组的承载能力，如BMS能否承受整个过充试验中的高压；BMS能否承受短路试验中的瞬时高压高电流；BMS能否承受过流试验中的脉冲电流。

六、PACK包装。

这一步，还需要看设计。但在包装前，必须做好电池组正负极的信号采集线绝缘。

聚氯乙烯包装电池组，过热缩机。超声密封电池组，上超声机。带金属外箱的电池组，外箱组装。在此过程中，要注意电池组的轻拿轻放，避免碰撞、挤压等。导线应绝缘，避免短路。

七、整组测试。

整组测试仪设置参数，测试电池组上的整组测试仪。

主要试验项目：出货电压、内阻、充放电简单。

替代试验：过流、短路。

八、装箱出货。

按开模泡棉尺寸包装，不要随意放置，电池组运输时，最怕内包装空虚。内部必须有足够的泡沫来缓冲，以避免运输损坏。为了安全起见，大电池组PACK需要安排木架装运。

以上所有流程和质量都要跟踪控制到位。每个岗位都需要熟练的员工做熟练的工作，既能保证质量，又能提高速度。

文章来源：http://www.swsdeyc.cn | 锂电池回收/电池回收/汽车电池回收/汽车动力电